蜂窝板结构渐被采用 最新3D热烫印效果出众

延锋汽车饰件系统有限公司材料工程师马丽指出，内饰件轻量化的主要技术有薄壁注塑和发泡注塑，而蜂窝板结构（蜂窝纸板被两层玻纤－聚氨酯增强层夹在中间）也已经逐渐被广泛采用。除了轻量化，蜂窝板结构的优点还包括高结构强度、高机械性能，而且低挥发；此外，这种结构的生产过程快速，也容易和织物复合

随着消费者对汽车的要求越来越高，舒适性也越被重视，带动了多种色彩、超软触感和多种纹理等相关风潮，而双色搪塑、双色表皮拼接是现时比较流行的技术。其中，在进行双色表皮拼接发泡时，难点在于两片表皮的拼接位置是装饰灯光的反光面，位置要求高。马丽建议，解决方法是在模具和表皮上分别设计定位特征，使产品外观不会出现轮廓缺陷。

环保方面，马丽特别介绍了最近才发展出来的3D热烫印技术。这种最新技术的概念是利用专用的金属烫印版，通过加热、加压的方式将烫印箔转移到承印材料表面；其特点是电镀件的外观效果出众，而且加工过程环保；适用场合则包括饰圈、饰条等。

在法规方面，业内的最新法规是刚于今年六月一日起实施的GB/T30512-2014汽车禁用物质要求，其目的是限值环境危害物质的使用，提高车用材料的可回收性。针对国内生产及进口销售的车辆，有关法规规定均质材料中六类物质杂质的含量上限：汞、六价铬、铅、镉、多溴联苯和多溴联苯醚。

对于国内与国外在车用内饰件制造技术水平，马丽表示，现时两者之间仍有一定的差距，尤其是在制造精密产品方面。她认为，虽然国内汽车企业在研发方面的投入已经比以前更多，但仍然需要再加大力度。此外，因为供应链内每个环节都互相影响，所以国内整个汽车行业必需一起进步努力，才能缩短与国外的技术差距。

玻纤成内饰材料趋势 热流道设计推陈出新

由于玻纤有耐高温和高强度特性，可以提高材料的耐热温度和刚性，其在内饰所占的比例和重要性正在增加。添加玻纤对注塑的影响，是材料的流动性变差，注塑温度和压力需要增加很多，而使用热流道可以进行改善。

浙江恒道科技有限公司设计部部长杨峨锋指出，热流道能保持材料一直在最佳的熔融状态，减少热量流失，从而保证塑料的流动性。由于热流道自身能够提供热量，所以不需要注塑机提供额外的温度。

在应用热流道时，该公司会因应不同材料，运用不同结构的喷嘴和嘴蕊材料；就温度敏感的材料，会运用短嘴蕊结构，而长玻纤材料，则会运用梭形结构。

杨峨锋解释，玻纤的加入会使热流道的用材和设计方案有所不用，即用材上需要用高耐磨和高耐腐材料，设计上则需要尽量扩大流道，并尽量采用直通式开放结构，减少流动压力损失和减低长玻纤的折断概率。不过，他强调，热流道没有最好的结构，只有更好的选择和运用。

德马格塑料机械（宁波）有限公司也提到，汽车行业产品的成型要求高，产品结构复杂，强调机械强度和尺寸的稳定性；对于生产设备来说，重复精度要高，而且要有能力更好的保护模具，以及具有节能的优点。在处理工程材料、高玻纤时，设备供货商在螺杆方面必需具有核心能力。

所以，该公司为针对汽车行业所提供的产品系列，包括全液压机Systec、油电混合动力El-Exis和全电机IntElect，都能够满足复杂结构和高质量表面成型，高而稳定的压力控制和低速射出性能，则可以精准控制尺寸、重量和厚壁。

从材料源头进行VOC控制 袋子法检测能力仍较高
 

上海锦湖日丽塑料有限公司的工程师费军则提醒，车用内饰件塑料化的趋势有机会导致散发性（VOC）高的塑料的大量使用，而从材料源头进行管控才是改善车内空气质量的治本方法。

针对内饰的散发问题，该公司开发了超低散发内饰塑料品牌“塑可净”（C-Clear），其总挥发性有机化合物（TVOC）散发小于12μgC/g（第二代小于10μgC/g，属于行业上率先提出并产业化的超低散发PC/ABS塑料，可应用于多种内饰件，包括仪表罩、仪表板骨架、排档面板、空调出风口面框、内后视镜外壳和内门拉手等，并已经取得通用、福特全球认证，将会在其新车型上应用。

在VOC测试方面，根据冠标（上海）检测技术有限公司VOC测试资深工程师郭小芳和长春富雅－江森自控汽车饰件系统有限公司高分子材料工程师李志峰的介绍，现时的方法主要有袋子法（零部件总成）和VDA278/VDA275（材料）测试。其中郭小芳解释，两种测试方式的检测物质均含整车关注的八项物质，差异在于测试温度、时间、限值和检出能力。

袋子法的测试温度为65℃、时间为2小时；VDA275是60℃、3小时；VDA278是90℃、30分钟。袋子法的检出能力约为VDA278/VDA275的20倍，这种情况会导致相同材料用袋子法检测时会有较高的检出值。该公司已经开展了关于醛酮VDA275的测试研究，提高方法检出能力。

（文章来源：CPRJ 中国塑料橡胶）